«Assolutamente sì, l'acciaio è riciclabile al 100%, è il materiale più riciclato al mondo ed è, quindi, naturalmente predisposto per cogliere le opportunità dell'economia circolare, un fattore chiave per la riduzione delle emissioni di CO2 e per il contrasto al cambiamento climatico. Una sfida ambiziosa, certo, ma dalla quale nessuno può tirarsi indietro, né a livello istituzionale, né tantomeno industriale. Il settore siderurgico mondiale contribuisce per il 7% alle emissioni di CO2 e tutti i grandi player si stanno attrezzando per raggiungere l'obiettivo di dimezzarle al 2030, per arrivare poi alla neutralità nel 2050. Anche perché – sottolinea Antonio Marcegaglia – la domanda di acciaio verde sta crescendo rapidamente: c'è un forte interesse da parte di tutti i settori della filiera, dall'automotive agli elettrodomestici, dalle costruzioni alle infrastrutture. Nessun produttore o trasformatore di acciaio può pensare di continuare a essere competitivo senza un acciaio che sia sostenibile sia dal punto di vista economico, ovviamente, ma anche ambientale».
Un impegno nel campo delle tecnologie più avanzate per la sostenibilità ambientale e l'Industria 4.0 come si traduce concretamente nei vostri stabilimenti e nei vostri prodotti?
«Già dall'inizio degli anni '90 abbiamo costituito una società, MADE HSE (Marcegaglia Dipartimento Ecologia. Health, Safety, Environment), proprio per seguire i temi della tutela dell'ambiente, della formazione, salute e sicurezza sui luoghi di lavoro. Siamo stati tra i primi a creare una struttura del genere perché eravamo, e siamo convinti, che il rigoroso rispetto delle normative non confligge con i temi di produttività, efficienza ed economicità, anzi, al contrario, è funzionale e sinergico alla competitività di ogni impresa. Al momento della sua nascita, MADE era un piccolo dipartimento interno, composto da pochi tecnici che si occupavano di rispondere al meglio alla profonda trasformazione imposta dal recepimento in Italia delle direttive europee in materia ambientale, di salute e sicurezza. Oggi MADE conta più di 70 persone con solide competenze ed esperienze nelle diverse discipline tecnico-scientifiche ed è dotata di laboratori di analisi chimica e microbiologica che lavorano anche per enti e società esterne. Abbiamo poi tutto il dipartimento R&D che si occupa di sviluppare prodotti ad elevate prestazioni, bassa impronta di carbonio e di ottimizzare i processi metallurgici. C'è poi tutto il capitolo di Industria 4.0, sul quale siamo altrettanto fortemente impegnati. L'esigenza di aumentare i livelli di sicurezza, produttività e qualità, ha spinto la robotizzazione dei processi ad assumere, negli ultimi anni, un ruolo sempre più importante in tutti gli stabilimenti del nostro Gruppo: dal controllo di processo, in tempo reale, attraverso sofisticati sistemi di sensori e modelli matematici, fino all'automazione della movimentazione con carroponti intelligenti e carrelli autoguidati, sono solo alcuni esempi di come la tecnologia può intervenire per rendere più efficienti le diverse attività».
È cronaca di questi giorni: avete annunciato un investimento nel progetto svedese della startup siderurgica H2 Green Steel, per la prima vera acciaieria al mondo completamente green. È una scommessa sul futuro?
«Una scommessa molto concreta per anticipare il futuro, se ci passa il gioco di parole. È la prima vera acciaieria al mondo completamente green perché lo stabilimento verrà alimentato utilizzando unicamente idrogeno verde, cioè idrogeno prodotto da fonti energetiche rinnovabili (energia eolica e idroelettrica) e minerale di ferro ad alta qualità, di cui il cluster svedese di Boden, la cittadina dove sorgerà l'impianto, è particolarmente ricco. Il complesso siderurgico sarò operativo già nel 2024, anticipando di parecchi anni l'obiettivo di "emissioni zero" fissato dalla Ue per il 2050. Nel processo utilizzato, infatti, grazie all'utilizzo di idrogeno verde e all'elettrificazione di ogni fase del processo con energia rinnovabile l'impronta di carbonio scende fino al 95% e l'unica emissione è vapore acqueo. L'impianto partirà con una produzione di 2,5 milioni di tonnellate l'anno, con l'obiettivo di arrivare a 5 milioni già nel 2030. E siamo molto orgogliosi di due cose: la prima, che ci hanno cercato gli svedesi proprio per la storia e la leadership della nostra azienda; la seconda che, oltre a far parte del gruppo di investitori, siamo anche un partner industriale strategico: trasformeremo, infatti, inizialmente 250 mila tonnellate di acciaio l'anno per arrivare successivamente a 500mila. E poi vedremo».
